Mis à jour le 14 mars, 2024

Lean Manufacturing : principes

Le Lean manufacturing est une méthodologie qui vise à réduire le gaspillage au sein des systèmes de fabrication tout en maximisant la productivité.

On entend par gaspillage tout ce qui, de l'avis des clients, n'apporte pas de valeur ajoutée et pour lequel ils ne sont pas prêts à payer. Parmi les avantages de la Lean manufacturing, on peut citer la réduction des délais, la diminution des coûts d'exploitation et l'amélioration de la qualité des produits.

Le Lean manufacturing, également connu sous le nom de lean production ou lean, est une pratique que les organisations de nombreux domaines peuvent mettre en œuvre.

Toyota, Intel, John Deere et Nike comptent parmi les entreprises les plus connues qui utilisent la production allégée.

L'approche est basée sur le système de production Toyota et est toujours utilisée par cette entreprise, ainsi que par une myriade d'autres. Les entreprises qui utilisent un progiciel de gestion intégré (PGI) peuvent également tirer profit d'un système de production allégée.

Le Lean manufacturing repose sur un certain nombre de principes spécifiques, tels que le Kaizen, ou amélioration continue

Le Lean manufacturing a été introduit dans le monde occidental par la publication, en 1990, de The Machine That Changed the World, qui s'appuyait sur une étude du MIT sur l'avenir de l'automobile, détaillée par le système de production allégée de Toyota.

Depuis lors, les principes du Lean Manufacturing ont profondément influencé les concepts de fabrication dans le monde entier, ainsi que les industries en dehors du secteur manufacturier, notamment la santé, le développement de logiciels et les industries de services.

Les 5 principes du Lean manufacturing

Le livre Lean Thinking : Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, publié en 1996, énonce cinq principes du Lean Manufacturing, que de nombreux acteurs du secteur considèrent comme des principes fondamentaux.

principes lean manufacturing

Les 5 principes du Lean Manufacturing

Il s'agit de la valeur, de la chaîne de valeur, du flux, de la traction et de la perfection. Ces principes sont aujourd'hui utilisés comme base pour la mise en œuvre de l'allégement.

  • Identifier la valeur du point de vue du client.

La valeur est créée par le fabricant, mais elle est définie par le client. Les entreprises doivent comprendre la valeur que le client attribue à leurs produits et services, ce qui, à son tour, peut les aider à déterminer le montant que le client est prêt à payer.

L'entreprise doit s'efforcer d'éliminer les gaspillages et les coûts de ses processus commerciaux afin d'obtenir le prix optimal pour le client - avec le plus grand profit pour l'entreprise.

  • Cartographier la chaîne de valeur.

Ce principe consiste à enregistrer et à analyser le flux d'informations ou de matériaux nécessaires à la fabrication d'un produit ou d'un service spécifique, dans le but d'identifier les gaspillages et les méthodes d'amélioration.

La cartographie de la chaîne de valeur englobe l'ensemble du cycle de vie du produit, depuis les matières premières jusqu'à l'élimination.

Les entreprises doivent examiner chaque étape du cycle à la recherche de déchets.

Tout ce qui n'apporte pas de valeur ajoutée doit être éliminé. Dans le cadre de cet effort, la pensée "lean" recommande l'alignement de la chaîne d'approvisionnement.

  • Créer un flux.

Éliminez les barrières fonctionnelles et identifiez les moyens d'améliorer les délais. Cela permet de s'assurer que les processus sont fluides depuis la réception d'une commande jusqu'à la livraison.

La fluidité est essentielle à l'élimination des déchets.

Le Lean manufacturing s'appuie sur la prévention des interruptions dans le processus de production et sur la mise en place d'un ensemble harmonisé et intégré de processus dans lesquels les activités se déroulent en flux continu.

  • Mettez en place un système à flux tendu.

Cela signifie que vous ne commencez un nouveau travail que lorsqu'il y a une demande. Le Lean manufacturing utilise un système à flux tendu plutôt qu'un système à flux poussé.

Les systèmes poussés sont utilisés dans les systèmes de planification des ressources de fabrication ou Manufacturing Resource Planning (MRP). Avec un système "push", les besoins en stocks sont déterminés à l'avance et le produit est fabriqué pour répondre à cette prévision.

Toutefois, les prévisions sont généralement inexactes, ce qui peut entraîner des variations entre des stocks trop importants et des stocks insuffisants, ainsi que des perturbations dans les calendriers et un mauvais service à la clientèle.

Contrairement au MRP, le Lean manufacturing repose sur un système de flux tendus dans lequel rien n'est acheté ou fabriqué tant qu'il n'y a pas de demande.

Ce principe fondamental du lean préconise de ne produire que ce qui est demandé par le client final. Exit la production de masse et les surstocks coûteux !

  • Rechercher la perfection par l'amélioration continue des processus, ou Kaizen.

Le lean manufacturing repose sur le concept de recherche permanente de la perfection, ce qui implique de cibler les causes profondes des problèmes de qualité et de débusquer et d'éliminer les gaspillages dans l'ensemble de la chaîne de valeur.

Chaque processus, chaque tâche doit être régulièrement remise en question.

L'objectif principal est d'optimiser sans cesse les processus de production, en mettant l'accent sur les activités qui apportent le plus de valeur ajoutée. Parallèlement, il s'agit d'améliorer les activités moins rentables, tout en s'efforçant continuellement de minimiser les pertes et les gaspillages.

Les 8 gaspillages du Lean Manufacturing

gaspillage lean manufacturing

Infographie des 8 gaspillages du lean Management

Le système de production Toyota a défini sept gaspillages, ou processus et ressources, qui n'ajoutent pas de valeur pour le client. Ces sept gaspillages sont les suivants

  • les transports inutiles,
  • les stocks excédentaires,
  • les mouvements inutiles de personnes, d'équipements ou de machines
  • l'attente, qu'il s'agisse de personnes qui attendent ou d'équipements qui ne fonctionnent pas ;
  • la surproduction d'un produit
  • le surtraitement ou le fait de consacrer plus de temps à un produit que le client n'en a besoin, comme les conceptions qui nécessitent des machines de haute technologie pour des caractéristiques inutiles ; et
  • les défauts, qui nécessitent des efforts et des coûts de correction.

Bien qu'ils n'aient pas été inclus à l'origine dans le système de production Toyota, de nombreux praticiens de la production allégée évoquent un huitième gaspillage : le gaspillage de talents et d'ingéniosité inutilisés.

7 outils et concepts du lean manufacturing

Le Lean manufacturing exige une poursuite sans relâche de la réduction de tout ce qui n'ajoute pas de valeur à un produit, c'est-à-dire les déchets. L'amélioration continue, qui est au cœur du Lean manufacturing, est donc indispensable.

Parmi les autres concepts et processus importants sur lesquels repose la production Lean, on peut citer :

  • Heijunka : nivellement ou lissage de la production qui vise à produire un flux continu de production, en transmettant le travail à l'usine au rythme requis et en évitant les interruptions.
  • 5S : Ensemble de pratiques visant à organiser les espaces de travail de manière à créer des zones efficaces, efficientes et sûres pour les travailleurs et à éviter les pertes de temps et d'efforts. Les 5S mettent l'accent sur l'organisation et la propreté.
  • Kanban : signal utilisé pour rationaliser les processus et créer une livraison juste à temps. Les signaux peuvent être physiques, comme une étiquette ou un bac vide, ou électroniques, envoyés par l'intermédiaire d'un système.
  • Jidoka : Méthode qui définit les grandes lignes de la détection d'une anomalie, de l'arrêt du travail jusqu'à ce qu'elle puisse être corrigée, de la résolution du problème, puis de la recherche de la cause première.
  • Andon : Aide visuelle, telle qu'une lumière clignotante, qui avertit les travailleurs d'un problème.
  • Poka-yoke : Mécanisme de protection contre l'erreur humaine, tel qu'un voyant qui s'allume si une étape nécessaire a été omise, un signe donné lorsqu'un boulon a été serré le bon nombre de fois ou un système qui bloque l'étape suivante jusqu'à ce que toutes les étapes précédentes soient achevées.
  • Temps de cycle : Temps nécessaire à la production d'une pièce ou à l'achèvement d'un processus.

Lean vs. Six Sigma

Six Sigma est une approche de la gestion basée sur les données, de même nature que le lean, qui cherche à améliorer la qualité en mesurant le nombre de défauts dans un processus et en les éliminant jusqu'à ce qu'il y ait le moins de défauts possible.

Le lean et le Six Sigma cherchent tous deux à éliminer le gaspillage. Toutefois, ils utilisent des approches différentes car ils s'attaquent différemment à la cause première du gaspillage.

En termes simples, alors que l'approche lean considère que le gaspillage est causé par des étapes, des processus et des caractéristiques supplémentaires dont le client ne pense pas qu'ils ajoutent de la valeur et pour lesquels il ne paiera pas, Six Sigma considère que le gaspillage résulte de la variation des processus.

Néanmoins, les deux approches sont complémentaires et ont été combinées en une approche fondée sur les données, appelée Lean Six Sigma.


Première publication de l'article le 14/03/2024 par Romain Decroix


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